Rozmowa z dr inż. Barbarą Juszczyk, dyrektor Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytutu Metali Nieżelaznych
Mariusz Blimel: Co wydaje się być najważniejszym atutem instytutu?
Dr inż. Barbara Juszczyk: Naszym największym atutem jest doświadczona, wysoko wykwalifikowana kadra badawcza ściśle współpracująca z przemysłem metali nieżelaznych oraz nowoczesne, a w niektórych przypadkach nawet unikatowe zaplecze badawczo-technologiczne. Badania Instytutu mają charakter kompleksowy i realizowane są w pełnej skali od badań podstawowych, poprzez przemysłowe do badań rozwojowych w ścisłej współpracy z zespołami inżynierów z przedsiębiorstw. Instytut realizuje także badania we współpracy z zespołami badawczymi wyższych uczelni i jednostek PAN oraz innych instytutów badawczych będących obecnie w strukturze Sieci Badawczej Łukasiewicz, a także z biurami projektowymi. Aktywnie uczestniczymy w europejskiej przestrzeni badawczej, biorąc udział w wielu międzynarodowych projektach. Jednak najważniejsi w tym wszystkim są ludzie, tworzący klimat naszej organizacji, co wyraża się w misji Łukasiewicza: : „Kreatywni ludzie, którzy tworzą z pasją innowacyjne rozwiązania dla rozwoju polskiej gospodarki”.
M.B.: W ubiegłym roku minęło 70 lat działalności Instytutu Metali Nieżelaznych, podsumowując ten okres czasu proszę powiedzieć o sukcesach i osiągnięciach instytutu.
B.J.: Do sukcesów w działalności naszego instytutu w minionym czasie należało m.in.:
opracowanie technologii wzbogacania rud miedzi ze złóż odkrytych w Monoklinie Przedsudeckiej, w wyniku których wybudowano trzy zakłady wzbogacania rud miedzi w Lubinie, Polkowicach i Rudnej,
opracowanie technologii flotacji rud cynkowo- ołowiowych z kopalni Olkusz – Pomorzany oraz ZG Trzebionka
opracowanie innowacyjnej technologii odzysku cynku i ołowiu z odpadów flotacyjnych zgormadzonych w ZGH Bolesław
opracowanie i wdrożenie w KGHM Polska Miedź nowej konstrukcji hydrocyklonu,
opracowanie i wdrożenie w ZGH Bolesław technologii odzysku cynku w procesie przewałowym,
wdrożenie technologii jednoczesnej produkcji cynku i ołowiu w piecu szybowym wg technologii ISP w HC Miasteczko Śląskie wraz z metodą rafinacji ołowiu
opracowanie technologii i uruchomienie dwu nowych rafinerii ołowiu w Zakładach Orzeł Biały i HM Legnica
opracowanie i uruchomienie pierwszej w świecie technologii przetopu koncentratów miedzi w piecu zawiesinowym do miedzi blister wraz z procesem odmiedziowania żużla w piecu elektrycznym oraz przygotowanie założeń do budowy drugiej instalacji pieca zawiesinowego w HM Głogów II (2016)
opracowanie technologii i uruchomienie instalacji recyklingu akumulatorów kwasowo – ołowiowych w hucie Orzeł Biały,
opracowanie technologii i wdrożenie dwóch instalacji odsiarczania gazów metalurgicznych w HC Miasteczko Śląskie i ZGH Bolesław,
opracowanie technologii i uruchomienie produkcji rur kondensatorowych z nowego mosiądzu aluminiowego w WM Dziedzice
optymalizację technologii w Hucie Metali Nieżelaznych „Szopienice”, WM „Dziedzice”, Huty „Będzin”
opracowanie technologii wytwarzania szerokoformatowych polerowanych blach miedzianych, oraz taśm niklowych w WM „Łabędy”.
opracowanie i wdrożenie optymalnej do warunków WM „Łabędy” technologii produkcji pasów i blach ze stopów srebra w aspekcie wymagań eksportowych,
opracowanie i wdrożenie w Hucie Metali Nieżelaznych Szopienice S.A. technologii wytwarzania typoszeregu taśm z miedzi fosforowej i wybranych gatunków mosiądzów,
wdrożenie technologii produkcji rur miedzianych instalacyjnych z zastosowaniem walcowania pielgrzymowego, w HUTMEN S.A
uruchomienie produkcji siatek katalitycznych i katalityczno – wychwytujących do procesu utleniania amoniaku w instalacjach kwasu azotowego w Mennica Państwowa S.A. (1995)
opracowanie technologii wytwarzania innowacyjnych stopów cynku do cynkowania zanurzeniowego, w ZGH BOLESŁAW SA,
uruchomienie w Hucie Aluminium Konin S.A. technologii produkcji cienkich wyrobów walcowanych do zastosowania w motoryzacji i opakowaniach
opracowanie i wdrożenie w Hucie Aluminium Konin S.A. technologii produkcji blach i taśm ze stopów aluminium Serii 3000, 5000 i 8000 oraz aluminium niestopowego,
Opracowanie i wdrożenie do produkcji Baterii Termicznej BTR-03 do zestawów rakiet przeciwlotniczych GROM oraz BTR-06 i BTR-07 do zestawów Piorun, których odbiorcom były Zakłady Zbrojeniowe Mesko
Modernizacja technologii i uruchomienie produkcji baterii w układzie cynk – powietrze z elektrolitem solnym bez rtęci dla CENTRA S.A.
Opracowanie Baterii Termicznej BTR-10 do amunicji precyzyjnego rażenia APR-120 przeznaczonej dla samobieżnego moździerza RAK dla Zakładów Zbrojeniowych MESKO.
To tylko wybrane przykłady praktycznych zastosowań opracowanych przez Instytut.
M.B.:Dla ilu klientów pracuje instytut i ilu ma pracowników?
B.J.: Jeśli chcielibyśmy zobrazować nasz Instytut w liczbach to jest to ponad 500 – pięciuset pracowników, 140 mln. przychodów rocznie w tym ponad 20 mln pochodzi z komercjalizacji, realizacja ponad 300 projektów rocznie, 50 prac i ekspertyz badawczych realizowanych w ciągu roku na bezpośrednie zlecenie podmiotów gospodarczych, ponad 5000 klientów i partnerów biznesowych, 10 Centrów badawczych, 23 laboratoria B+R, 5 Działów o charakterze komercyjno-produkcyjnym, ponad 300 pozycji aparatury badawczo-technologicznej.
M.B.: Na czym skupi się działalność Instytutu Metali Nieżelaznych w najbliższych latach?
B.J.: Działalność naszego Instytutu będzie koncertować się na czterech podstawowych kierunkach spójnych z kierunkami Sieci, jakimi są: zrównoważona gospodarka i energia, inteligentna mobilność, zdrowie oraz transformacja cyfrowa. Do obszaru naszych kompetencji, które będziemy rozwijać należą również obronność i bezpieczeństwo. W obszarze pierwszym, jak to już nakreśliłam w swoim wystąpieniu mamy chyba największe osiągnięcia i będziemy starać się je zwiększać przy równoczesnym intensywnym rozwoju pozostałych. Będą to efektywne i bezpieczne dla środowiska technologie wytwarzania obejmujące wzbogacanie surowców mineralnych pierwotnych i wtórnych, recykling odpadów, technologie redukcji emisji zanieczyszczeń, technologie dla gospodarki o obiegu zamkniętym, a także rozwijane bardzo intensywnie w ostatnim czasie technologie przyrostowe – druk 3D.
Prowadzone będą prace nad technologiami wytwarzania innowacyjnych materiałów nowej generacji, do których należą:
nowe materiały i technologie dla energoelektroniki, energetyki, transportu i medycyny,
nanokompozyty magnetycznie miękkie dla wysokoczęstotliwościowego przetwarzania dużych mocy,
materiały amorficzne i nanokrystaliczne,
proszki metaliczne otrzymywane metodą rozpylania plazmowego itp.
Coraz częściej realizujemy również badania materiałowe w obszarze zdrowia, opracowując nowe powłoki o działaniu przeciwdrobnoustrojowym, a także materiały kompozytowe wykorzystywane do rekonstrukcji i regeneracji uszkodzonych tkanek w obszarze twarzoczaszki.
Dziękuję bardzo za rozmowę i życzę osiągnięć i sukcesów.